Прочность на разрыв машины является точным оборудованием, от производства до обработки, а затем для установки каждого звена должны быть очень осторожны, представить следующие прочность на разрыв машины процесс обработки некоторых мер предосторожности, а также прочность на разрыв машины процесс установки необходимо обратить внимание на некоторые из проблем.

При установке натяжного станка необходимо обратить внимание на проблему
1, следует убедиться, что пол для установки натяжного станка - это ровный цементный пол или плиточный пол.
2, после установки натяжного станка, различные аксессуары и случайные инструменты должны быть размещены в отдельных категориях, для того, чтобы использовать, найти удобный.
3, следует убедиться, что рабочая среда машины для растяжения чистая и сухая, чтобы избежать преждевременного повреждения деталей и несчастных случаев.

4, растяжения машины перед питанием, чтобы убедиться, что напряжение питания в соответствии с положениями растяжения машины в значение напряжения, с трехпроводной вилкой питания растяжения машины, должны быть вставлены в розетку с защитным заземлением питания для обеспечения безопасности.
5, машина для испытания на растяжение должна обратить внимание на регулировку концевого выключателя хода, может играть роль защитного датчика столкновения.

6, прочность на разрыв машины на температуру и влажность имеют строгие требования, следует убедиться, что установка окружающей среды комнатной температуре 10 ~ 35 ℃, относительная влажность <80%RH Упаковка установки земли без вибрации, без коррозионных сред и сильных помех электромагнитного поля.

Меры предосторожности при обращении с машиной для испытания на растяжение

1, в машине растяжения перед обращением, персонал должен убедиться, что соответствующие объекты являются полными. Установка упаковочной коробки в случайные документы в "упаковочный лист" тщательно пересчитать объекты, проверить случайные документы, инструменты, приборы аксессуары в комплекте, такие, как обнаружили недостающие должны быть составлены в своевременном порядке.
2, чтобы убедиться, что внутренние датчики и другие прецизионные устройства разрывной машины, избежать столкновения в процессе обработки, и не помещать разрывной машины лежа.
3, прочность на растяжение машины хост внешней крышки пластины алюминиевого профиля, не может выдержать вес, чтобы убедиться, что процесс транспортировки, прочность на растяжение машины не давят тяжелые предметы.
4, при установке машины для испытания на растяжение, сначала следует удалить ножную пластину на кольцевых винтах, и обратить внимание на хозяина изменения центра тяжести, чтобы предотвратить опрокидывание.
5, при транспортировке на дальние расстояния следует использовать водонепроницаемую и влагонепроницаемую упаковку, хранить в водонепроницаемой и влагонепроницаемой среде.

Как используются машины для испытания на растяжение в промышленности?
С непрерывным развитием и прогрессом науки и техники и непрерывным развитием различных отраслей промышленности, оборудование для испытательных машин на растяжение выдвигает новые требования, испытательные машины на растяжение в различных отраслях промышленности играют все более значительную роль. Конкуренция между машинами для испытаний на растяжение становится все более жесткой, и высокая степень автоматизации, интеллектуальные, многофункциональные, высокая эффективность, низкое потребление оборудования для машин для испытаний на растяжение все больше предпочитают в промышленности. Степень автоматизации процесса становится все выше и выше. В настоящее время в машинах для испытаний на растяжение Farrer Instruments широко используются компьютерный дизайн и мехатронное управление, что позволяет повысить гибкость и маневренность оборудования.

Машина для испытаний на растяжение в промышленности в основном применяется для тестирования металлических и неметаллических материалов, таких как резина, пластик, проволока и кабель, оптический кабель волокна, ремни безопасности, ремни безопасности, кожаные ремни композитных материалов, пластиковые профили, гидроизоляционные рулоны, стальные трубы, медь, профили, пружинная сталь, подшипниковая сталь, нержавеющая сталь (и другие стали высокой твердости), литье, стальные пластины, стальные полосы, цветные металлы, металлические провода, такие как растяжение, сжатие, изгиб, сдвиг, пилинг, разрыв, двухточечное расширение (необходимо оснастить другой экстензометр) и многие другие испытания. Растяжение, сжатие, изгиб, сдвиг, отслаивание, разрыв, двухточечное удлинение (необходимо оснастить еще одним экстензометром) и другие испытания. Машина для испытаний на растяжение в промышленности, какие применения Shanghai Farrer Instruments производство машины для испытаний на растяжение широко используется в измерении качества инспекции; резины и пластика; металлургии и железа и стали; машиностроения; электроники и электроприборов; автомобильного производства; текстильных и химических волокон; провода и кабеля; упаковочных материалов и продуктов питания; приборов и счетчиков; медицинского оборудования; гражданской ядерной энергии; гражданской авиации; колледжей и университетов; научно-исследовательских институтов; товарной инспекции и арбитража, отделов технического надзора; строительных материалов и керамики; нефтехимическая промышленность; другие отрасли промышленности. Каково использование машины для испытания на растяжение в промышленности общие элементы теста: (общее значение дисплея и рассчитанное значение)
● растягивающее напряжение ● прочность на разрыв
● Прочность на разрыв ● Удлинение при разрыве
● Постоянное удлинение при постоянном напряжении
● Постоянное значение напряжения ● Прочность на разрыв
● Сила в любой точке ● Удлинение в любой точке
● Сила притяжения ● Сила сцепления и расчетные значения пика

       Что такое тестер? Какие продукты в него входят?
Для материалов, деталей, компонентов для испытания механических свойств и технологических характеристик машины инструменты и оборудование для испытания материалов.
Тестер включает в себя:Машина для испытания материалов, машина для испытания неметаллических материаловТехнологические испытательные машины, машины для измерения силы (крутящего момента), балансировочные машины, встряхивающие столы, приборы неразрушающего контроля, функциональные принадлежности для испытательных машин, а также испытательное оборудование и приборы, относящиеся к профессии испытателя машин.
 * Машина для испытания металлических материалов:
　　Электронная испытательная машина, машина для испытания на растяжение, машина для испытания давлением, электрогидравлическая испытательная машина, гидравлическая испытательная машина, электрогидравлическая испытательная машина с сервоприводом, гидравлическая натяжная машина (гидравлические домкраты), машина для испытания на кручение, машина для испытания на ползучесть, машина для испытания на релаксацию, маятниковая машина для испытания на удар, машина для испытания на усталость, высокочастотная испытательная машина и так далее;
　　Твердомер Бринелля, твердомер Роквелла, твердомер Виккерса, микротвердомер, многоцелевой твердомер Бродмана, твердомер Шоу, твердомер Рихтера и др.
* Машина для испытания неметаллических материалов:
　　Резиновые и пластмассовые испытательные машины, тестер постоянного давления цемента, тестер бетона, тестер керамики, тестер древесины, тестер бумаги, тестер кожи, межфазный тензиометр и так далее;
　　Твердомер по Шору, межрезиновый твердомер и т.д.
＊ Приборы для определения силы и деформации:
　　Преобразователи силы, стандартные датчики силы, преобразователи перемещения, экстензометры, измерители крутящего момента, стандартные машины силы, стандартные машины крутящего момента и т.д.
* Тестировщик процессов
　　Тестер трения и истирания, тестер пружин, тестер изгиба, тестер обжима, тестер кручения проволоки и т.д.
* Оборудование для динамических испытаний:
　　Электродинамический вибростол, гидравлический вибростол, механический вибростол, стенд для испытаний на столкновение, ударный стол, машина для испытания на падение упаковки, машина для испытания на горизонтальный удар упаковки, оборудование для испытания транспортных средств, стенд для испытания имитации перевозки автомобилей и т.д;
　　Горизонтальный балансировочный станок общего назначения, вертикальный балансировочный станок общего назначения, станок для балансировки мягких подшипников, станок для балансировки жестких подшипников, высокоскоростной балансировочный станок, балансировочный инструмент на месте и т.д.
* Приборы неразрушающего контроля:
　　Дефектоскоп с магнитными частицами, флуоресцентный дефектоскоп с магнитными частицами, рентгеновский дефектоскоп, γ-рентгеновский дефектоскоп, ультразвуковой дефектоскоп, ультразвуковой дефектоскоп, вихретоковый дефектоскоп, акустико-эмиссионный дефектоскоп и др.
* Функциональные принадлежности для испытательной машины:
　　Высокотемпературная печь, низкотемпературная камера, гидравлический патрон, приспособление и т.д.

дюрометр
Формула пересчета твердости.
1. твердость по Шору (HS) = твердость по заусенцам (BHN) / 10 + 12
2. твердость по Шоу (HS) = твердость по Роквеллу (HRC) + 15
3. Твердость заусенцев (BHN) = Твердость горных пород (HV)
4. твердость по Роквеллу (HRC) = твердость по заусенцам (BHN)/10-3
　
Диапазон измерения твердости.
HS<100
HB<500
HRC<70
HV<1300

(80~88)HRA, (85~95)HRB, (20~70)HRC

Твердость по Роквеллу в HRA, HRB, HRC и т.д. в A, B, C для трех различных стандартов, известных как шкала A, шкала B, шкала C.
Тест на твердость по Роквеллу - один из нескольких распространенных тестов на твердость вдавливанием, используемых сегодня. Во всех трех шкалах начальное давление составляет 98,07 Н (10 кгс), а значение твердости рассчитывается по глубине вдавливания. В шкале A используется конический индентор в форме ромба, на который затем оказывается давление 588,4 Н (60 кгс); в шкале B в качестве индентора используется стальной шарик диаметром 1,588 мм (1/16 дюйма), на который затем оказывается давление 980,7 Н (100 кгс); а в шкале C в качестве индентора используется тот же конический ромб, что и в шкале A, но с силой 1 471 Н (150 кгс) после надавливания. Таким образом, шкала B подходит для относительно мягких материалов, а шкала C - для более твердых.
Практика показала, что между различными значениями твердости материала рода, значением твердости и значением прочности существует приблизительная соответствующая зависимость. Поскольку значение твердости определяется началом сопротивления пластической деформации и продолжением сопротивления пластической деформации, чем выше прочность материала, тем выше сопротивление пластической деформации, тем выше значение твердости. Однако зависимость преобразования различных материалов не является постоянной. В статье "Сравнительная таблица твердости" на этом сайте приведена таблица для преобразования различных значений твердости стали, пожалуйста, ознакомьтесь с ней.

Твердость выражает способность материала сопротивляться вдавливанию в его поверхность твердого предмета. Это один из важных эксплуатационных показателей материалов рода. Как правило, чем выше твердость, тем выше износостойкость. Обычно используются такие показатели твердости, как твердость по Бринеллю, твердость по Роквеллу и твердость по Виккерсу.
1. твердость по Бринеллю (HB)
С определенной нагрузкой (обычно 3000 кг) к определенному размеру (диаметр обычно 10 мм) закаленного стального шарика, вдавленного в поверхность материала, выдерживают в течение определенного времени, после разгрузки определяют соотношение нагрузки и площади вмятины, то есть значение твердости по Бринеллю (HB), единица измерения килограмм силы/мм2 (Н/мм2).
2. твердость по Роквеллу (HR)
Когда HB>450 или образец слишком мал, нельзя использовать тест на твердость по Бринеллю и использовать измерение твердости по Роквеллу. Это угол 120° корундового конуса или диаметр 1,59, 3,18 мм стального шарика, под определенной нагрузкой вдавливаемого в поверхность измеряемого материала, по глубине вдавливания определяют твердость материала. В зависимости от твердости испытуемого материала она выражается в трех различных шкалах:
HRA: это твердость, полученная с помощью груза весом 60 кг и алмазного конического индентора, и используется для твердых материалов (например, закаленных сплавов и т.д.).
HRB: твердость, полученная при использовании груза весом 100 кг и шариков из закаленной стали диаметром 1,58 мм. Используется для материалов с более низкой твердостью (например, отожженная сталь, чугун и т.д.).
HRC: это твердость, полученная с помощью груза весом 150 кг и алмазного конусного индентора, и используется для очень твердых материалов (например, закаленных сталей и т.д.).
3 Твердость по Виккерсу (HV)
Груз весом не более 120 кг и алмазный квадратный конический индентор с углом 136° вдавливаются в поверхность материала, и площадь поверхности углубления в материале делится на величину нагрузки, чтобы получить значение твердости по Виккерсу HV (кгс/мм2).

Обслуживание и уход:
1, испытательная машина должна быть установлена в чистом, сухом помещении без источников вибрации и присутствия агрессивных газов.
2, чтобы часто держать оборудование в чистоте и гигиене + предотвратить ржавчину и коррозию.
3、Каждый раз после испытания проводить уборку и гигиенические мероприятия.
4, регулярные проверки часто поддерживают хорошее состояние испытательной машины, чтобы сохранить целостность всех частей оборудования.
5, испытательная машина должна быть основана на конкретных условиях для замены гидравлического масла.
6, регулярный цикл калибровки + убедиться, что погрешность отображения значения соответствует требованиям.
7, испытательная машина должна использоваться в соответствии с требованиями руководства по эксплуатации в пределах области применения, и делать правильную операцию, и в испытании следует обратить внимание на образец размещен правильно, не эксцентрической нагрузки.
8, создание системы технического обслуживания для определения ответственного лица и использования записей о техническом обслуживании и других документов.

Сегодня динамические механические свойства резины являются важной частью исследования свойств резины. При определенных условиях резина принимает различные состояния, такие как стеклообразное состояние, резинообразное состояние и состояние вязкого течения. Испытание динамических механических свойств резины заключается в исследовании резины при различных температурах, при различных силовых воздействиях, при этом механические свойства резины изменяются. Испытание динамических механических свойств резины обычно делится на базовое испытание и динамическое механическое испытание резиновых материалов, резиновых изделий, динамических механических свойств испытания два.

Динамические механические свойства резиновых материалов

Базовые испытания механических свойств резиновых материалов в основном предназначены для определения механических свойств материалов при растяжении, сжатии, сдвиге и объемном испытании на сжатие. Базовые испытания резиновых материалов включают в себя 8 видов: одноосное растяжение, одноосное сжатие, двухосное растяжение, двухосное сжатие, плоскостное растяжение, плоскостное сжатие, объемное растяжение, объемное сжатие. Методы испытания динамических характеристик резиновых материалов в основном включают метод испытания на свободную затухающую вибрацию; метод испытания на вынужденную вибрацию; метод испытания на вынужденный нерезонанс; метод испытания на распространение акустических волн. В соответствии с классификацией типов деформации, метод испытания динамических характеристик резиновых материалов можно разделить на растяжение, сжатие, кручение, сдвиг, изгиб и т.д., тип деформации испытания будет определять тип модуля, полученного из результатов испытания.

Динамические испытания механических свойств резиновых изделий

Эксперименты по определению динамических механических характеристик резиновых изделий включают: эксперименты по определению статических механических характеристик, эксперименты по определению динамических характеристик и эксперименты по определению усталостных характеристик. Среди них, поскольку резиновый материал содержит внутреннее трение, не зависящее от скорости движения, и параметры трения, связанные с ним, должны быть измерены в статическом эксперименте механических характеристик, поэтому также необходимо провести статический эксперимент механических характеристик. Эксперименты по определению динамических механических характеристик могут быть получены с помощью динамической жесткости, динамического демпфирования и тангенса угла динамических потерь резинового изделия. Эксперимент на усталость отражает срок службы резиновых изделий, который может быть достигнут при переменной нагрузке, и изучает влияние механической нагрузки, температуры окружающей среды, рецептуры и т.д. на использование свойств материала.

Тест на динамические механические свойства резины поможет нам лучше понять характеристики резиновых материалов и изделий. При низких температурах определяется структурный модуль молекулярной цепи каучука, соответствует ли он описанию закона Гука при воздействии внешних сил. При средних и высоких температурах изменяется степень свободы молекулярной цепи, способность резины к упругой деформации после выдерживания силы; при высоких температурах, приводящих к необратимым вязким шести состояниям анализа, а также различные частоты и время, низкие частоты, высокие частоты при мягкой и высокой эластичности и твердости, показатели жесткости.

Газовые баллоны в лаборатории в основном используются в качестве газохроматографического анализа и атомно-абсорбционного анализа, чтобы обеспечить газ-носитель, газ и источник газа для горения. Для того чтобы обеспечить безопасное использование баллонов под давлением, защитить безопасность персонала и национального имущества, инспекторы должны овладеть знаниями по безопасному использованию газовых баллонов. Требования к хранению и безопасному использованию газовых баллонов следующие.

(1) Баллоны должны храниться в прохладном, сухом помещении вдали от источников тепла, открытый огонь должен быть строго запрещен и защищен от воздействия солнечных лучей.

(2) Используйте баллоны в вертикальном и фиксированном положении во избежание опрокидывания.

(3) При обращении с баллонами их следует нести осторожно и аккуратно опускать, чтобы не уронить, не ударить, не покатить и не вызвать сильной вибрации. Перед обращением с баллоном наденьте на его горловину защитный колпачок, чтобы предотвратить несчастные случаи, связанные со случайным разрывом горловины баллона.

(4) Баллоны во время использования должны регулярно проверяться, а не отвечающие требованиям баллоны должны быть списаны в утиль или понижены в классе для использования.

(5) Редукционный клапан газового баллона должен быть специализированным, а винт при установке должен быть затянут (он должен быть вкручен на 7 оборотов резьбы, что обычно называют "есть семь зубьев"), и не должен протекать. При открытии баллона высокого давления оператор должен стоять сбоку от выходного отверстия баллона и двигаться медленно, чтобы уменьшить трение воздуха и предотвратить образование статического электричества.

(6) Баллоны с газами, склонными к реакциям полимеризации, такими как ацетилен и этилен, должны быть использованы в течение срока хранения.

(7) Кислородным баллонам и специальным инструментам к ним строго запрещается контактировать с маслянистыми веществами, а оператору нельзя надевать для работы рабочую одежду или перчатки, испачканные жиром или маслом.

(8) Расстояние между баллонами с горючими газами, такими как баллоны с водородом, и открытым огнем должно составлять не менее 10 м.

(9) Газ в баллоне не должен полностью выходить, и в целом должно поддерживаться остаточное давление 0,2~1 МПа (для того, чтобы заправочный блок мог проводить испытания и отбирать пробы, а также для предотвращения обратного тока других газов).

(10) Перед использованием газовые баллоны должны быть проверены на предмет безопасности, при этом следует обратить внимание на цвет краски на баллоне и маркировку, а также убедиться в наличии газа.

(11) Категорически запрещается сваривать дуги на газовых баллонах, а также проводить сварочный ремонт.

(12) Пользователи баллонов со сжиженным нефтяным газом не должны переливать сжиженный нефтяной газ из баллонов в другие баллоны или самостоятельно утилизировать остатки жидкости в баллонах.

(13) Баллоны должны использоваться исключительно для специальных целей и не должны модифицироваться без разрешения, чтобы предотвратить химические реакции и взрывы при смешивании газов противоположной природы.

(14) Редукционный клапан, используемый для газовых баллонов, должен быть специализированным, редукционный клапан, используемый для кислородных баллонов, может использоваться для азотных или воздушных баллонов, но редукционный клапан, используемый для азотных баллонов, как и для кислородных баллонов, должен быть полностью промыт от смазки, а затем использован.

Каучук - это высокоэластичный полимерный материал с обратимой деформацией, эластичный при комнатной температуре, способный к большим деформациям под действием очень малых внешних сил и способный возвращаться в исходное состояние после снятия внешних сил. Каучук - полностью аморфный полимер с низкой температурой стеклования (T g) и молекулярной массой, которая часто очень велика, превышая несколько сотен тысяч.

Общие испытания резиновых изделий могут проводиться в соответствии с ISO, ASTM, DIN, GB, HB и другими стандартами, для определения физических и химических свойств сырой резины, вулканизированной резины, резиновых изделий и вспомогательных резиновых смесей, механических свойств и других испытаний. Тестирование характеристик резины в основном включает в себя следующие аспекты:

Физико-механические свойства: Плотность Твердость Поверхностная упругость Диэлектрические свойства Свойства при растяжении Свойства при ударе Свойства при разрыве Свойства при сжатии Прочность при склеивании Свойства износостойкости Свойства при низких температурах Свойства при отскоке

Характеристики старения: тепловое старение Озонное старение Ультрафиолетовое старение Солевой туман Ксеноновое старение Старение углекислотной дуговой лампы Старение галогенной лампы

Устойчивость к воздействию жидкостей: смазочные материалы, бензин, моторное масло, кислоты, щелочи, органические растворители, вода.

Свойства горения:Вертикальное горение Горение спирта Горение пропана Аллейное горение Плотность дыма Скорость горения Эффективная теплотворная способность горения Общее выделение дыма.

Характеристики резины можно разделить на две категории, а именно: структурные характеристики и функциональные свойства; структурные характеристики относятся к высокой эластичности, прочности и другим механическим свойствам; функциональные свойства относятся к физическим и химическим свойствам резины, таким как стойкость к воздействию среды, электроизоляция, стойкость к химической коррозии. В резиновых изделиях, некоторые из использования первого типа производительности на основе, такие как амортизирующие продукты, уплотнительные продукты и т.д.; некоторые из использования второго типа производительности на основе, такие как вода уплотнения (водонепроницаемость) и оболочки кабеля (электрическая изоляция) и так далее. Но во всех свойствах структурные свойства, то есть механические свойства, наиболее важны. Ведь это основа всех свойств.

Процесс, используемый для определения количества циклов усталостного напряжения или деформации в материале или конструкции. Усталость - это процесс локального, необратимого увеличения повреждений, возникающих в определенной точке материала в условиях циклического нагружения. После достаточного количества циклов напряжений или деформаций накопление повреждений может привести к растрескиванию материала, или трещина может распространиться дальше, вплоть до полного разрушения. Видимые трещины или полное разрушение в совокупности называются усталостным повреждением.

Усталостные испытания делятся на две категории в зависимости от количества циклов повреждения:

(1) Испытания на усталость при высоком цикле (высокоцикловая усталость), при которых применяется низкий уровень циклического напряжения;

(2) Испытание на малоцикловую усталость (low-cycle fatigue), когда циклическое напряжение часто превышает предел текучести материала, поэтому, контролируя деформацию, реализуют нагружение. По характеру материала испытания делятся на металлические усталостные испытания и неметаллические усталостные испытания;

В соответствии с рабочей средой, включая испытание на усталость при высоких температурах, термическую усталость (вызванную циклическим тепловым напряжением), коррозионную усталость, усталость от трения микромотора, акустическую усталость (вызванную шумовым возбуждением), ударную усталость, контактную усталость и так далее.

Во-первых, погрешность относится к объективной физической величине с определенным значением измеряемого компонента, называемым истинным значением, а разница между измеренным и истинным значением называется погрешностью. В зависимости от причины возникновения погрешности, ее обычно делят на две категории, а именно: систематическая погрешность и случайная погрешность.

Основной источник ошибки, систематическая ошибка вызвана фиксированной причиной ошибки, в процессе измерения в соответствии с определенным законом повторить, есть определенный хи-квадрат, то есть определение значения всегда высокий или всегда низкий, размер этой ошибки поддается измерению, поэтому он также известен как "измеряемая ошибка". Она возникает из-за ошибки метода анализа, ошибки прибора, ошибки реагента и субъективной ошибки, такой как освоение аналитиками операционных процедур и условий работы и других факторов.

Случайная ошибка обусловлена некоторыми случайными внешними причинами ошибки, причина часто не фиксируется, неизвестна, а размер величины, либо положительной, либо отрицательной, ее величина не поддается измерению, источник таких ошибок часто трудно обнаружить в один момент, может быть обусловлен окружающей средой (давление воздуха, температура, влажность) и другими случайными колебаниями или работой прибора, аналитики не согласны с обработкой каждого полученного образца.

Во-вторых, размер ошибки напрямую связан с точностью и достоверностью результатов анализа. Меры по снижению погрешности следующие:

1. правильно выбранный размер выборки

От количества образца во многом зависит точность результатов анализа. При анализе макроэлементов слишком большой или слишком малый титр или вес напрямую влияют на точность. В колориметрическом анализе зависимость между содержанием и абсорбцией часто линейна только в определенном диапазоне. Поэтому для повышения точности измерения необходимо считывать показания в этом диапазоне. Этого можно добиться, увеличив или уменьшив размер образца или изменив разбавление.

2. увеличьте количество параллельных измерений

Уменьшение случайной ошибки Чем больше измерений проводится, тем ближе среднее значение к истинному, а случайная ошибка может быть сведена на нет, поэтому результаты анализа более надежны. Общее требование заключается в том, что количество измерений для каждого образца должно быть не менее двух, а для более точных измерений количество анализов должно быть больше.

3. Контролируемые тесты

Контрольные испытания - эффективный метод проверки систематических ошибок. При проведении контрольных испытаний образцы с известными результатами часто работают вместе с испытуемым образцом в точности на тех же этапах, или измеряются разными приборами и персоналом, а результаты сравниваются в конце. Это может свести на нет многие ошибки, вызванные неизвестными факторами.

4. Холостой тест

Холостой тест проводится во время процесса измерения образца с использованием точно такого же метода работы и реактивов, за исключением того, что измеряемое вещество не добавляется. Вычитание значения холостой пробы из измеренного значения позволяет устранить систематические погрешности, вызванные такими факторами, как интерференция от примесей в реактивах.

5. калибровочные инструменты и калибровочные растворы

Различные измерительные и испытательные приборы, такие как лабораторные электронные весы, ротаметры, спектрофотометры, а также пипетки, бюретки, волюметрические колбы и т. д., должны быть откалиброваны для получения точных анализов и более положительных значений, используемых в расчетах. Различные стандартные растворы (особенно реагенты, подверженные изменениям) следует калибровать регулярно, по мере необходимости, чтобы обеспечить концентрацию и качество стандартного раствора.

6. строгое соблюдение операционных процедур

Технические условия, изложенные в методе анализа, должны строго соблюдаться. Методы анализа, предписанные государством или компетентными органами, не должны изменяться без согласия соответствующих органов.

Испытание на усталость - это вид испытания на надежность, при котором используются резиновые, пластиковые образцы или моделируемые детали в различных условиях, подвергаемые переменным нагрузкам для определения критериев усталостных характеристик и изучения процесса испытания на разрыв.

Испытание стрессом

Испытательное напряжение (деформация) и срок службы (продолжительность цикла): высокоцикловая усталость малоцикловая усталость

Усталость при комнатной температуре Усталость при низкой температуре Усталость при высокой температуре Тепловая усталость

Тестовая среда

Коррозионная усталость Контактная усталость Усталость от микроповреждений

Способ загрузки

усталость при растяжении

Усталость при изгибе: усталость при вращательном изгибе, усталость при трехточечном изгибе, усталость при четырехточечном изгибе, усталость при консольном изгибе

усталость при скручивании

Комплексное стрессовое утомление

Процедура испытания на усталость

1. Получите образцы, необходимые для испытания, и измерьте оригинальные размеры образцов с помощью штангенциркуля. Образцы с дефектами механической обработки на поверхности не должны использоваться.

2. Включите машину и установите параметры теста.

3. установка образца. Держите образец в хорошей соосности со шпинделем испытательной машины.

4. статическое испытание. Берут один из квалифицированных образцов, сначала измеряют его σb при растяжении. Цель статического испытания, с одной стороны, проверить, соответствует ли прочность материала требованиям термообработки, с другой стороны, на основании этого можно определить уровень напряжений на всех уровнях.

5. установите конкретные параметры усталостного испытания и проведите испытание. Первый образец имеет максимальное напряжение около (0,6-0,7) σb и разрушается после N1 циклов. Затем берут другой образец, чтобы его максимальное напряжение σ2 = (0,40~0,45) σb, если его усталостная долговечность N 107 при σ2. чтобы предел выносливости σ-1 материала находился между σ1 и σ2. Между σ1 и σ2 вставляют от 4 до 5 одинаковых дифференциальных уровней напряжения, которые составляют σ3 ﹑ σ4 ﹑ σ5 ﹑ σ6, шаг за шагом уменьшая для эксперимента соответствующий срок службы N3 ﹑ N4 ﹑ N5 ﹑ N6, соответственно.

6. наблюдение и запись. Проведите испытание поэтапно от высокого к низкому уровню напряжения. Запишите количество циклов разрушения для каждого образца, наблюдая за местами и характеристиками разрушения.

7. по окончании эксперимента удалите испытуемый образец. Очистите экспериментальную площадку и восстановите все механизмы испытательной машины.

8. выполните соответствующие расчеты на основе экспериментальных данных. Составьте таблицу полученных экспериментальных данных, затем постройте плавную S-N-кривую с lgN в качестве горизонтальной координаты и σmax в качестве вертикальной координаты и определите приблизительное значение σ-1.

Методы обнаружения

Испытание на скорость расширения Определение S-N кривой Метод вращательного изгиба

Приборы для тестирования

Машина для испытания на усталость Механическая испытательная машина Машина для испытания на растяжение Машина для испытания давлением Машина для испытания солевым туманом

Машина испытания окружающей среды постоянная температура и влажность машина испытания низкой температуры холодоустойчивости машина испытания соляного тумана машина испытания

Испытание на быстрое изменение температурыОсновной тест продуктов неоднократно выдерживать экстремальные температуры выносливость, продукт используется частей, материалов в температуре резкие изменения могут произойти механические сбои, трещины, повреждения уплотнения, утечки и другие явления. Резкие изменения температуры на основное воздействие оборудования, так что точка сборки компонентов или точек сварки ослаблены или выключены, так что сам материал трескается, электронный компонент производительность меняется; г. Отказ уплотнения, вызванный утечкой и так далее.

Тест на быстрое изменение температуры: Электронная и электротехническая техника, автомобили и мотоциклы, аэрокосмическая промышленность, резина, пластик, металл, корабли и оружие, колледжи и университеты, научно-исследовательские подразделения и другие сопутствующие продукты, детали и материалы в быстром испытании на изменение температуры, проверка различных показателей эффективности.

Испытание на быстрое изменение температурыНа основе критериев

GB/T 2423.34, IEC 60068-2-38, JB150.5 и др.

Свойства, которые можно определить с помощью испытания на растяжение, включают:

Предельная прочность на разрыв

предел текучести

податливый

удлинение

Усадка секции

модуль упругости

предел пропорциональности

предел упругости

устойчивость

Некоторые значения при испытании на растяжение можно считывать непосредственно с измерительного прибора. Другие могут быть определены только путем анализа диаграмм напряжения-деформации, полученных в ходе испытания. Значения пластичности можно получить, сравнив результаты измерений образцов до и после испытания. Разница между ними в процентах и есть пластичность

Значение ставки спреда.

При проведении испытания на растяжение одним из наиболее важных аспектов является подготовка образца к растяжению. Если эта часть испытания не будет тщательно подготовлена, достоверность результатов будет значительно снижена. Например, небольшой дефект в отделке поверхности может привести к значительному снижению прочности и пластичности образца при растяжении.

Иногда образец сварного шва испытывают на растяжение просто для того, чтобы проверить, ведет ли себя сварной шов так же, как основной металл. В этом случае достаточно вырезать образец (иногда называемый испытательной полосой) перпендикулярно продольной оси сварного шва, так чтобы сварной шов находился примерно посередине образца. Боковые стороны образца обрезаются пилой или пламенем, сохраняя параллельность сторон, но дальнейшая подготовка поверхности не требуется, включая удаление усиления сварного шва. Однако усиление сварного шва часто сглаживается.

Этот метод используется для оценки сварочных процессов и оценки квалификации сварщиков в соответствии с API 1104. Согласно этой спецификации, успешным испытанием на растяжение считается такое, при котором образец разрушается в основном металле или в сварном шве, где прочность на растяжение выше прочности основного металла.

В большинстве случаев требуются испытания на растяжение, но иногда необходимо также проверить фактическую прочность и другие свойства металла, а не только то, насколько прочен сварной шов по сравнению с основным металлом. Когда необходимо определить эти показатели, образец должен быть подготовлен таким образом, чтобы его длина была близка к длине образца.

Обрабатывается до уменьшенного сечения в центре градуса.

Основная причина обработки до уменьшенного сечения - фиксация места излома. В противном случае излом может произойти преимущественно вблизи зажимного конца, что затруднит последующие измерения. Кроме того, образец уменьшенного сечения приводит к очень равномерному увеличению напряжения по всему сечению. Для получения достоверных результатов необходимо, чтобы усадка

Поперечное сечение должно обладать следующими тремя свойствами:

(1) По всей длине уменьшенного участка должно быть равномерное поперечное сечение.

(2) Поперечное сечение должно представлять собой фигуру, которую можно легко измерить и рассчитать площадь поперечного сечения.

(3) Поверхность уменьшенного сечения не должна иметь поверхностных неровностей, особенно тех, которые перпендикулярны продольной оси образца.

По этим причинам, а также из-за необходимости механической обработки для подготовки образцов, два наиболее распространенных сечения, используемых для образцов на растяжение, - круглое и прямоугольное. Оба они просты в подготовке и измерении. Если необходимо провести испытание на растяжение, инспектор сварных швов должен иметь возможность рассчитать фактическое сечение уменьшенного сечения образца на растяжение.

Накопление.

Высокотемпературная и низкотемпературная камера может имитировать высокую температуру и высокую влажность, высокую температуру и низкую влажность, низкую температуру и низкую влажность и другие различные условия испытания окружающей среды, подходит для тестирования теплостойкости материалов, сухого сопротивления, влагостойкости и холодостойкости, чтобы определить сопротивление старению продукта и устойчивость к выполнению специальных условий окружающей среды;

Высокотемпературная и низкотемпературная камера широко используется в электронной, коммуникационной, химической, пластиковой, резиновой и других отраслях промышленности.

1. Безопасность и надежность испытательного оборудования

Экологические испытания, особенно испытания на надежность, цикл испытаний длительный, объектом испытаний иногда являются продукты высокой стоимости, ксеноновая лампа климатической испытательной камеры процесс испытаний, испытательный персонал часто должен работать вокруг сцены, чтобы проверить или испытать работу,.

Поэтому требования к оборудованию для экологических испытаний должны быть такими: безопасность эксплуатации, простота в управлении, надежность, длительный срок службы и другие характеристики климатической испытательной камеры для ксеноновых ламп, чтобы обеспечить правильное проведение самого испытания.

Испытательное оборудование, разнообразные меры защиты, сигнализации и блокировки безопасности должны быть совершенными и надежными, чтобы обеспечить безопасность и надежность испытуемого персонала, тестируемого продукта и самого испытательного оборудования Тестер погоды ксеноновой лампы.

2. измеряемость и контроль параметров состояния окружающей среды

Любое оборудование для экологических испытаний, чтобы обеспечить условия окружающей среды должны быть наблюдаемыми и контролируемыми, УФ старения тестер, который не только сделать параметры окружающей среды ограничены определенным допуском, чтобы убедиться, что

Доказательство условий испытания воспроизводимости и повторяемости требований, но и с точки зрения безопасности продукта испытания также необходимо, УФ старения испытательной камеры для того, чтобы предотвратить условия окружающей среды из-под контроля приводит к повреждению тестируемого продукта, принося ненужные потери.

Различные существующие спецификации на испытания в целом требуют, чтобы точность тестирования параметров составляла не менее одной трети от погрешности, допускаемой условиями испытаний.

3. воспроизводимость условий окружающей среды

В испытательной камере полностью воспроизвести условия окружающей среды, существующие в природе, недостижимо. Однако в пределах определенного допуска можно правильно и приблизительно смоделировать внешние условия окружающей среды, которые испытывает продукция машиностроения в процессе эксплуатации, хранения, транспортировки и так далее.

Ультрафиолетовое излучение солнечного света является основным фактором разрушения долговечности большинства материалов. При испытаниях на ультрафиолетовое выветривание флуоресцентный ультрафиолет от ультрафиолетовых ламп и т. д. воспроизводит воздействие солнечного света, а конденсат и системы распыления воды - воздействие дождя и росы.

Принцип испытания на ультрафиолетовое старение

Испытания на УФ-старение предназначены для определения старения неметаллических материалов под воздействием солнечного света и искусственных источников света. Испытания на УФ-старение имитируют разрушительное воздействие солнечного света, влажности и температуры на материалы; старение материалов включает выцветание, потерю цвета, потерю света, потерю прочности, растрескивание, шелушение, меление и окисление. Имитируя солнечный свет, конденсат и естественную влажность, УФ-тестеры могут воспроизводить повреждения, которые могут возникать на открытом воздухе в течение месяцев или лет, испытывая образцы в течение нескольких часов или даже дней в смоделированной среде. 

Диапазон испытаний на ультрафиолетовое старение

Неметаллические материалы, органические материалы (например, краски, лаки, красители, ткани, печать и упаковка, клеи, детали автомобильной и мотоциклетной промышленности, косметика, металлы, электроника, гальваника, резина, пластмассы и изделия из них и т.д.)

Стандарт испытания на ультрафиолетовое старение

GB/T 16585-1996 Метод испытания вулканизированной резины на старение в искусственном климате (флуоресцентная ультрафиолетовая лампа)

GB/T 14522-2008 Метод испытания на старение в искусственном климате для пластиковых, лакокрасочных и резиновых материалов с использованием флуоресцентных УФ-ламп

ASTM D4329-2005 Стандарт для флуоресцентного УФ-облучения пластмасс

ASTM D4587-2011 Стандарт флуоресцентного ультрафиолетового облучения красок и соответствующих покрытий в конденсате